随着最后一批高压风管道的安装完成，中煤大屯公司姚桥煤矿井下TDS智能干选系统建设已进入调试倒计时。作为矿井重点工程，这一项目自启动以来便以“智能化减员、绿色化增效”为目标，通过井下煤矸精准分选与充填一体化技术，为矿井高效开采注入新动能。目前，系统设备安装已全面完成，这座承载着矿井“减矸增效、绿色转型”使命的智能化工程，正以“百米冲刺”的姿态全速推进。

巷道里的“毫米级”较量

　　“井下空间复杂，既要确保施工精度，又要兼顾设备布局的科学性，每一步都是挑战，每一处细节都容不得半点马虎。”在井下-650TDS干选硐室施工现场，该矿调度室负责人杨轲介绍道。作为项目的“中枢神经”，矸石分选系统需在狭窄的巷道空间内完成滚轴筛、智能干选机、储气罐等十余台大型设备的精准对接。面对巷道断面大、设备运输路线与生产系统交叉等难题，该矿不断优化了反井钻施工时序，创新采用“分步施工+模块化安装”模式：先以反井钻工艺快速成型矸石仓，再通过“卧底挑顶”优化运输通道，最终实现设备“化整为零”下井组装。

　　“光是矸石仓的方位角就调整了三次，确保分选后的矸石能无缝对接充填系统。”该矿设计室主管技术员郝朝其介绍道。该矿通过BIM技术模拟设备布局，将巷道扩刷误差控制在50mm内。同时，该矿在支护设计上大胆创新，针对穿煤层施工的顶板条件，采用“锚网喷+锚索+钢带”联合支护技术，并引入智能监测传感器实时反馈围岩变形数据，为后续设备稳定运行筑牢安全屏障。

“X射线识别”释放主井潜能

　　走进集控硐室，闪烁的电子屏上实时跳动着分选系统的运行参数。TDS智能干选机通过X射线和图像识别技术，利用煤与矸石对X射线吸收特征值的不同，建立与之相适应的分析模型，通过大数据分析，对煤与矸石进行数字化识别，最终对识别出的矸石或煤利用阵列式的高压风枪击打，实现煤、矸分离。“这套系统就像给煤流装上了‘智慧眼’和‘机械手’，能使原煤排矸率超过90%。”该矿生产准备副总沈君指着监控画面说道。

　　系统投运后，井下每年可预排矸石8万吨，主井提升能力将释放5%以上，相当于每月多提6000吨优质原煤。此外，分选后的矸石将会用于井下充填废弃巷道，实现井下“采、选、充”一体化充填开采，提高矿井煤炭资源回收率，彻底告别矸石堆积占地难题。

　“上下联动”全力冲刺

　　在最后的调试阶段，该矿上下联动进行着最后的冲刺：机电科24小时驻守现场进行1140V配电系统联调；安监科对200余项安全保护装置逐一核验；皮带科则对驱动装置进行满载测试……

　　“从设计到施工，我们见证了太多‘不可能’变为‘可能’。”该矿矿长张朋感慨道。面对工期紧张与生产交叉的挑战，姚桥煤矿通过“日调度、周总结”机制，将安装误差控制在毫米级，并提前储备系统备件50余类，为高效运维打下基础。

智能干选背后的“硬核科技”

　　“TDS系统不仅是一台设备，更是矿井智能化转型的缩影。”该矿机电矿长刘华表示，该系统融合了AI识别、5G传输与远程集控技术，投产后每班仅需1名巡检工即可保障运行，真正实现“无人值守、有人巡检”。

　　“分选只是第一步，让矸石‘变废为宝’才是终极目标。”该矿总工程师高川带领团队正在筹划矸石充填系统的衔接方案。下一步，该矿将以TDS系统为核心，联动地面洗选与充填开采工艺，构建全域绿色生产链，不仅为矿井提质增效按下“快进键”，更为矿井智能化升级提供“姚桥方案”。

本网通讯员：高志星

编 辑：一鸣