孔祥林:对材料配件实施控制管理的思考 |
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| 煤炭资讯网 | 2008-6-11 10:28:50论文专区 | ||||
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内容提要：从降低产品成本角度，通过对煤炭企业在安全生产过程中，对各类生产材料、机电设备配件管理现状及存在问题的分析，提出了相应的控制管理方法。 关健词：产品成本 材料配件 管理方法 0 引言 在企业管理中，成本控制管理是企业管理的重要环节，而对材料、配件这种生产过程中主要的消耗资料的持续投入进行最优化的控制管理，则是降低产品成本，增强企业竟争力的关健。 1 材料配件管理的现状及存在问题 在煤炭企业中，现行的材料、配件管理办法，简单的说就是根据作业计划对各生产单位材料、配件使用量进行测算后，确定一个数额，称为材料费，下达给各生产单位，生产单位在领用材料时，由“内行”按这个数额进行核算递减，超出时从单位工资总额中扣除，节余划入单位工资总额，当月考核兑现。这种管理方式从多年实践情况看，存在以下几个方面的问题。 1．1材料配件费用的超余问题 生产单位的材料费用总额在使用过程中，缺乏实际用量控制监管。我们知道，井下工作环境变化是难以完全预料的，工作环境发生特殊变化是常有的事，在这种情况下，当所需材料费用发生较大的增加时，材料费超出时从工资总额中扣除，易引起职工的不满，而这种不满会进而转化为消极情绪，在工作中以各种方式表现出来。如将这种情况作为特殊情况处理，对材料费用进行增补时，则往往又会出现材料、配件费用管理方面的随意性。诚然，单就材料、配件控制管理而言，无论超余，我们是将煤炭成本控制在一个范围内，但从另一个方面看，当将节余的费用划入工资总额时，成本又无法在生产过程中实现最优化控制管理。 1．2 材料配件的积压问题 材料、配件的积压，无论发生在管理过程的任何环节，都阻碍材料、配件在生产过程中合理配置，增加材料、配件资金占有量。目前，材料、配件在使用中节余情况较普遍，但节余的单位并没有将节余的费用转化到工资中，而是都领成了材料、配件存于各单位的材料库中，从而形成了控制台账上费用耗尽，实际积压，还要一再要求增加费用的现象。积压，实际也是造成材料、配件浪费和流失的根源。 1．3 审批缺乏严格性、合理性问题 受材料费用管理法影响，管理部门失去了对材料、配件审批严格性和合理性的遵守和执行，即丧失了降低成本管理的基础，。“材料费是单位的，他们要就批，超了拿他们的工资抵”，是给管理部门造成错误认识的直观表现。以致于在实践中形成了生产单位要就给，而对于需求与否及需求量，放松了核量管理，失去了审批的意义。 2 对材料配件实施控制管理的几点思考 2．1 实施材料配件立体标识控制管理 材料、配件的立体标识，就是将我们所能用到的所有材料、配件按照价格、规格，不同的技术要求、在各种环境条件下的使用量、消耗量、损耗量等等，遂一的用数据进行确定和精细化注释排列，为材料、配件的批准提供精确的数据。这样可使使用单位在领取材料、配件后，没有浪费、流失、积压的空隙。最终达到物尽其用的目的。 2．2 按工程量实施定量核算控制管理 材料、配件在生产过程中，是随着工程量的增加而增加的，工程量决定着材料的用量，在实际管理过程中，应当依据生产作业计划，结合对材料、配件的标识，对材料、配件进行精确预算。我们现以综掘队为例：如果该队月作业计划为400米，断面为12平方。按作业规程技术要求，采用锚杆支护，那么他们所用的材料设备配件有：锚杆、铁丝网、托板、锣帽、锚固剂、钻头、钻杆、防尘胶管，综掘机、皮带机、溜子、煤电钻、各型号开关、风机、保护装置等设备配件等等，根据对材料、配件的标识，管理部门应当分别对这个队当月的材料、配件的用量和价格遂项进行用量精细预算，并按总量和价格分解到该队的每个工作日。对于生产过程中出现的因自然原因引发的环境条件变化，如顶板冒落，压力突然加大，支护方式改变等状况，需要增加材料时，通过对出现问题现场情况进行核查分析，对出现的原因，规模程度和处理该状况应当使用的材名称，规格、数量及时进行整理，进行严格、规范、精确标识后进入材料配件标识系统，并在核量管理过程中进行核算增加。 2．3 实施施工过程中的核量控制管理 施工过程中的核量控制管理，是以适应生产需求为核心的对材料、配件现场使用量进行测量、核算的控制方法。实质上它是预算控制管理的延续，也就是对预算执行情况的跟踪检查、督促。它是材料、配件控制管理的关健环节，重点在于对材料、配件的使用量进行现场核查，因此，它在生产过程中有三项任务： 2．3．1对材料、配件的实际使用量进行现场调查和数量的记录、整理分析，保证材料、配件以最优化的量用于生产之中。管理部门实地深入到施工现场，对材料、配件的预算量、实际批准量是否已足量使用到生产所需环节中进行现场精确核查，那怕是一个块托板，一颗锣丝帽都必须真实记录，并与材料、配件标识相核对，发现浪费或超批，及时找出失误原因并及时纠正。 2．3．2通过现场核量，杜绝或防止施工过程中的偷工减料现象产生。如果材料、配件的预算和实际用量相符，那么，对工程质量能造成威胁和材料、配件流失、浪费的便是偷工减料。因此，在对材料、配件的实际用量进行核量的过程中，必须注意对材料配件的使用质量进行核查，确保材料、配件能足量地使用于工程之中。 2．3．3现场因自然或其它因素形成的特殊情况，需要在预算外增加材料、配件的，通过对现场进行测量与核算，以确定材料、配件用量。如；顶板冒落时，材料管理部门应当在现场对冒落的高度、长度进行测量，并按技术要求确定的恢复时的支护方式，对所要使用的材料进行标识，并将标识的数据进入材料标识系统。同时，在核量基础上进行材料、配件的现场实际用量控制管理。 2．4 实施计算机网络化控制管理 实施材料、配件机算计机网络化控制管理。其实质内容就是将材料、配件的立体标识内容、预算控制管理体系、核量控制管理体系内容运用计算机局域网络优势进行控制管理。如：在生产过程中，当需要制作一道闭墙时，制作闭墙使用的各种材料用量的预算，对各种材料标识，对现场进行的核算等相关数据输入计算机内，在实际审批材料时便可迅速运用这些数据计算出所需各种材料的总量、价格、并按各种材料用量进行审批，与此同时将批准使用的各种材料名称、规格、型号、数量和计算方式利用局域网络发送到计算机管理中心资料库和“内行”资料库，进行数据资料固定存储，同时传送到各管理部门、各领导计算机内，使材料配件总体使用情况，各单项工程材料配件用量、审批、库存等关于材料、配件使用的详细资料信息，使各级领导和各管理部门能够及时掌握，使信息资源在相关管理部门间得以共享。同时由于相关数据及时传送到计算机中心资料库和“内行”资料库中固定和存储，为有效地实施监督提供了便利条件和完整的资料。 2．5 生产单位实施使用控制管理 材料、配件控制管理系统重点建立在各相关管理部门，但生产单位对管理措施的落实起着关健作用。材料、配件的实际使用、损耗、消耗，回收等重要环节，都是由生产单位来实现的。因此，必须建立生产单位材料、配件控制管理系统。生产单位作为材料、配件直接的使用者，应当在严格遵循安全作业规程的前提下，从技术要求和工序控制两方面入手，建立以技术要求和工序控制为核心的控制管理系统。 2．5．1确定生产工序。确定工序是对生产过程中每一个环节前后顺序的确认和规范。既生产单位应当对本单位生产过程进行若干环节分类，进而对每一个环节的工作顺序进行规范，并在生产过程中按这些顺序进行施工，避免和消除因工序失当造成返工导致材料、配件的无谓损耗和浪费。 2．5．2 确定材料、配件使用技术标准。确定材料、配件的使用技术标准，是对每一个生产工序中应当使用的材料、配件的规格、数量进行规范，生产单位在生产过程中，要经过若干环节和若干工序，但不是每一工序都使用材料，因此，生产单位必须对使用材料、配件的工序进行材料、配件使用数量、细节的技术性规范，做到符合安全质量要求，使用适当、足量、避免和消除保材料、配件消耗而无视安全质量要求或盲目增加材料、配件量要质量，而无视材料浪费。如：在采取锚杆支护的情况下，锚杆的间距扩大了，不符合安全质量要求而造成安全隐患。而间距缩小了，造成材料的浪费，并且对于增加质量安全也无实际意义。 2 ．5．3 确定材料、配件费用的分解控制管理。生产单位应在接到材料、配件费用预算表后，根据本单位生产、辅助班组具体情况，将材料、配件费用分解到班组及班组人员工种和具体分工或当班分工职责，按照管理人、使用人、操作人、将费用分解到人，并进行材料、配件用量当班随工程量验收核算。如：在锚杆支护中，负责打锚孔、铺挂铁丝网、安装锚杆等工序施工的是三人，那么，他们三人便是材料、配件的管理人、使用人、操作人，他们当班所用的材料，按照对材料、配件标识的用量和费用价格，以他们三人当日工资额和材料费用价格对应进行核算，当班完作业计划后，由验收员依据工程质量安全要求，对作业计划完成情况和材料、配件使用情况一同验收。现场出具材料、配件使用消耗费用结算单予以明确。末完成当班作业计划的，按末完成量折算材料余量，予以清退。 2．5．4 确定设备操作程序规范。生产单位要对本单位所使用的所有设备进行明确，细致、精确的操作步骤、出现异常情况的表现形式等等予以明确规范，消除和避免因误操作、不规范操作、不按设备技术要求操作、盲目操作、野蛮操作和违章操作等造成设备损坏或配件损坏，增加配件量现象产生。 2．5．6 改革废旧材料、配件回收管理体制，对废旧材料、配件实施分类控制管理。这里所说的分类控制管理，是指对废旧材料、配件按其用途、损破程度、可修复、重新加工度等等，依其质量进行控制管理。现在大多数企业对废旧材料、配件回收采取的都是由生产单位在日常生产过程中自行组织回收，集中核计，给予一定奖励的办法。但在实践中，除因工作需要对报废设备按程序报废及回撤时的材料、配件等较大的材料、配件回收外，生产单位自行回收情况极其有限。但这并不表明对生产过程中所投入的材料、配件已都在生产中被消耗尽了。应当说材料、配件一但进入生产环节，它的出路只有二条，一是在生产过程中被消耗掉，二是在生产过程中，因生产需要被损耗后形成废料或旧料或在当时状态下无法使用而成为待修复材。严格地说，我们的材料、配件投入量应当是消耗量和损耗量之和，除被正常消耗掉部分外，损耗量应当足量回收，即使被实际消耗掉的部分，在特殊情况下，如：在进行井巷的返修过程中，也应当按比例回收。因此，从材料、配件控制管理方面看，应当对废、旧材料、配件回收进行强化管理，分类标识控制，即给废、旧材料、配件上户口，按照标识状况进行改作它用性修复和在原用途不变状态下的修复。对此，应做好如下两个方面的工作： 2．5．6．1建立废、旧材料、配件回收控制管理制度。要对废、旧材料、配件进行精细化管理，就必须首先用制度规范管理行为，标明管理部门、管理人及管理人职责。废、旧材料、配件的种类、范围、回收的地点等等，对回收的废、旧材料、配件进行分类入库，强化对废、旧材料、配件技术检测和有效利用。 2．5．6．2是强化程序、技术管理。设定废、旧材料、配件重新利用和检测复用的技术标准、使用范围、审批程序及进行复用加工或检修时，从设计至安排加工单位选取材料加工等各个环节的技术数据作出明确规范，以确保修复后的材料、配件符合相关安全质量技术标准。 3总结 降低成本，是每一个企业永恒的追求。作为煤炭企业，只有在确保企业安全生产之需的同时，强化对生产所需材料、配件实以精细化地控制管理，才能为企业的高效发展奠定基础。
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