——来自绿煤公司选煤厂的报道 |
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技术改造破解生产瓶颈 自主创新提升竞争能力 |
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| 煤炭资讯网 | 2007-8-11 23:10:27局矿快报 | ||||
“研讨会上确实也会来一些我们想不到的职工，有的也发表自己的见解。这是我们最想看到的。”选煤厂厂长苏勇说，打那以后，全厂职工都参与到技改“全民总动员”中来。以厂长苏勇、党支部书记陈沿吉为首的选煤厂一班人，脑海中时常浮现“当选煤厂有一天不再适应这个社会的快速变化时怎么办？”这类念头，他们的想法是脚踏实地增加设备科技含量，通过技改使选煤厂适应时代的发展，直到与时代同步，甚而超前于时代。 半年来，绿煤公司选煤厂在这个理念带动下，不断奋力向前，自主创新抓技改，有效解决了影响生产的瓶颈，自主创新提升了市场竞争力，为企业长远发展积攒了后劲。今年1—6月入洗原煤549801吨，保证了原煤的全部入洗，在今年1至2月份影响产量的情况下，全年还有望入洗原煤96万吨。 选煤厂生产规模的形成和效率的产生可以捋出两条线索。一是台时处理量高了，由230吨提高到306吨。二是产率高了。 绿煤公司为了提高原煤入洗能力，做大做强企业，投资7000万元兴建了+350选煤厂，并于2006年4月25日正式投产，但是由于申克尔公司的选煤设备存在先天不足，导致入洗原煤产量始终在低线徘徊，去年11月，该厂对系统指标进行了测试，其具体情况是：每小时处理能力为230吨/小时，精煤分选效率为70%，电耗为6度/每吨，介耗为2.67公斤/吨。以上数据彰显出该厂的选煤工艺系统存在严重问题，怎么办？集团公司董事长刘万波、党委书记蒋静以及绿煤公司党政领导多次深入该厂召集工程技术专家进行分析研究，最终认定，必须进行技改，企业才能焕发生机与活力。该厂职工发自内心地想干出一番事业，证明自己的实力，实现自己的人生价值。厂长苏勇、书记陈沿吉提出了要坚决提高台时处理量的问题。他们的想法是一小时多洗20吨的话，一天就能多洗400吨，一年下来就是14万吨，效益相当可观。可是也有部分职工持怀疑态度，认为，面对这样的高科技设备，我们真的能行吗？，为此，很多人的头摇成了“拨浪鼓”。在这种情况下，该厂班子成员始终坚持科学发展观，很多时候紧盯现场，收集数据，经过科学分析，发现了问题所在：原来是煤泥处理系统出了问题，所以造成介耗升高，精煤介质多，灰分多，产率降低。症结找到了，他们从提高处理能力和分选效率入手，打胜了一场场技改漂亮仗。 为了提高台时产量，该公司投资300万元新加一套煤泥处理系统，该系统包括水泵、煤泥桶、旋流器、搅拌桶、煤泥沉降离心机以及离心液桶等关键设备。根据选煤工艺的现场情况，一是将 3004入料泵中的电机由250千瓦改为315千瓦，压力由160千帕升至260千帕；二是将旋流器的入口从240毫米改为220毫米，使旋流器的中煤通道变长、口径变小，从而达到了提高入口压力、中煤中的精煤进一步分选出来的目的；三是对120平方的加压机进行改造，以前由于仓内的刮板机导轨过窄，一有不慎就会导致垮链，每一次就要处理6个小时以上，职工们自主创新，将导轨增宽5厘米，改变刮板的尺寸，到目前为止，此种现象得到了有效控制。由于加压机的长度增加，在料槽放空时无法将两端的煤泥全部放完，造成料槽内煤泥堆积，延长了排料周期，降低了加压机的处理能力，为此，他们在料槽内的适当位置增加冲洗装置，每班下班时对料槽进行冲洗，这就保证了加压机的处理能力；四是改变浓缩池的补水方式，原来的补水系统通过澄清水池来补水，其缺点是要首先启动全厂的机电设备，在未生产以前就必须进行补水，而现在该厂另辟蹊径，改变补水方式，将原来的补水方式改为直接向事故池补水，这样就解决了煤泥大量堆积的问题，此举大大降低了电耗。五是对原来运输能力为60万吨、长80米的802皮带进行了改造，未改造之前，由于运输能力小，造成大量混煤长期堆积在给煤机和缓冲仓内，堵塞现象时有发生，每天都要花费5个的多小时来处理故障，于是该厂将原来的小跑车卸煤改为皮带直接卸煤，并通过提高皮带转速增加了皮带运输能力，有效地减小了堵塞了现象，缩短了故障处理时间；六是加压机的入料管道原来是悬空管道，由于入料泵压力大，造成管道长期摆动，管道连接处的垫子经常被损坏，给生产带来严重影响，现在他们创新方式，将管道铺在地上，用垫铁将其稳固，从改造后至今从未更换过垫子，生产率提高了19%； 为提高精煤质量， 该厂主要从两个方面入手：一是3023精煤磁选尾矿掺入方式，原来设计的是将尾矿直接进入精煤产品，造成产品质量无法保证，灰分高达13-14%，通过检测分析，将精煤尾矿直接掺入中煤产品，保证了产品质量的稳定；二是采用科学方式降低混煤水份，他们将原来厂内的3条裸露皮带全部进行加盖密封，彻底杜绝了非生产性用水掉入皮带内，水份由原来的17-18%降至现在的13%，精煤受的污染越来越少。 今年8月，不安于现状的选煤厂又将通过第二步改造和自主创新，进一步提高原煤处理能力和精煤效率，努力追求企业效益最大化
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