今年1月至7月，云南锡业集团（控股）有限责任公司的综合能耗由2000年的3.29吨标准煤/吨，降为1.832吨标准煤/吨，而全国同期为3.423吨标准煤/吨。整个“十五”期间，云锡锡冶炼生产环比累计节能60388吨标准煤，节能降耗成效初显。
作为金属生产冶炼企业，云锡深知节能降耗不仅是提高企业经济效益的重要环节，更是企业实现可持续增长的必由之路。据此，已有120多年历史的云锡依靠科技进步，改造生产工艺流程，努力实现节能降耗。
始建于1955年的反射炉熔炼系统，长期存在着劳动强度大，污染严重，锡金属回收率低，热利用率低，能耗高，作业成本高的问题。云锡决策层经过反复论证，决定从澳大利亚引进先进的澳斯麦特强化熔炼技术，对粗炼系统进行改造。他们投资2亿元建成了世界最先进的澳斯麦特炉，配套了节能环保措施，通过自主创新，各项技术指标超过设计水平，实现了节能、环保、高效。
澳斯麦特炉与原反射炉相比，每年节约燃煤11000多吨，热利用率从31.5％，提高到53.6％，配套的6000kw余热发电机组年发电量在3500kw以上，仅此一项，每年就创造效益1400多万元。
矿山坑下深部开采供风管道引进瑞典、美国空压机，每年节电325kwh。选矿厂采用陶瓷过滤机，节电率达到60％以上。
此外，云锡还从点滴入手，树立职工能耗节俭意识，从一滴水一度电一滴油做起，厉行节约。他们每年初都要将采、选、冶50多个能耗定额考核指标进行调整和完善，下达给各二级单位。各二级单位在进一步细化、深化后，层层分解到车间、工段，逐级考核，把能耗指标和工资、奖金挂钩，使节能降耗与每个职工的经济利益有了结合点，把企业意志变成了职工个人的利益要求。
目前，云锡在资源利用方式上，已经实现了由“资源———产品———废弃物”的单向式直线过程，向“资源———产品———废弃物———再生资源”的反馈式循环过程转变，使经济增长建立在经济结构优化、科技含量高、质量效益提高的基础之上。
